การตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิกของการวิเคราะห์คุณภาพการเชื่อมโครงสร้างเหล็ก

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาอุตสาหกรรมการผลิตทั่วโลกมีการแข่งขันสูงขึ้นเรื่อย ๆ และข้อกำหนดการเชื่อมสำหรับโครงสร้างเหล็กกำลังสูงขึ้นเรื่อย ๆ และเพื่อให้ได้รับตำแหน่งและดำรงตำแหน่งผู้นำในบางสาขาก็จำเป็นต้องทำให้มั่นใจว่าคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขององค์กร ในการตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมโครงสร้างเหล็กการใช้งานหลักของเทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลายการทดสอบแบบไม่ทำลายคือการทดสอบอัลตราโซนิกส่วนใหญ่การทดสอบอนุภาคแม่เหล็กการทดสอบการเจาะและวิธีการตรวจจับอื่น ๆ รวมกันเพื่อดำเนินการทดสอบเพิ่มความเร็วและความแม่นยำในการตรวจจับ บทความนี้มุ่งเน้นไปที่การประยุกต์ใช้การตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิกในการเชื่อมโครงสร้างเหล็กและวิธีการวิเคราะห์และป้องกันข้อบกพร่อง

เนื่องจากระยะการตรวจจับข้อบกพร่องของอัลตราโซนิกมีขนาดใหญ่ความลึกจึงลึกอุปกรณ์ตรวจจับมีขนาดเล็กและมีน้ำหนักเบาดังนั้นความเร็วในการตรวจจับจึงเร็วมาก การตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิกโดยทั่วไปไม่จำเป็นต้องให้ชนิดและลักษณะของข้อบกพร่องอย่างถูกต้อง แต่หลังจากการฝึกฝนเป็นเวลานานตามคลื่นเสียงเพื่อค้นหารูปแบบการก่อตัวของคลื่นที่หลากหลายและจากนั้นรวมกับประเภทของโครงสร้างรอยเชื่อมและประเภทของวัสดุเพื่อตรวจสอบความรุนแรงของข้อบกพร่อง

(1) การตรวจจับข้อบกพร่องเบื้องต้น

เมื่อได้รับงานตรวจจับข้อบกพร่องก่อนอื่นเพื่อทำความเข้าใจข้อกำหนดทางเทคนิคของคุณภาพการเชื่อมในภาพวาดตามมาตรฐานการยอมรับของโครงสร้างเหล็กในปัจจุบันเพื่อนำไปใช้ไม่ใช่การทำงานที่ตาบอด ในเรื่องนี้มีความจำเป็นที่จะต้องเชี่ยวชาญความรู้พื้นฐานระดับมืออาชีพมากมาย สำหรับข้อกำหนดของระดับคุณภาพการเชื่อมโครงสร้างเหล็กระดับหนึ่งเพื่อประเมินระดับของการวางแผนระดับที่สองในการดำเนินการตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิก 100% และอื่น ๆ จนกระทั่งระดับคุณภาพของมาตรฐานระดับที่สาม ในการตรวจจับข้อบกพร่องเบื้องต้นเพื่อให้ความสนใจอย่างใกล้ชิดกับสัญญาณเสียงสะท้อนทั้งหมดบนหน้าจอออสซิลโลสโคปเมื่อพบว่ามีมากกว่าสายการประเมินของเสียงสะท้อนเพื่อทำเครื่องหมายสำหรับขั้นตอนต่อไปของการเตรียมปริมาณข้อบกพร่อง

(2) การตรวจจับข้อบกพร่องที่แม่นยำ

การตรวจจับข้อบกพร่องที่แม่นยำนั้นแม่นยำวิธีที่ใช้นั้นยังคงเหมือนเดิมเพียงแค่ชะลอความเร็วลงการตรวจสอบอย่างระมัดระวังเพื่อป้องกันการทดสอบที่ไม่ได้รับ เป็นครั้งแรกที่ข้อบกพร่องที่วัดได้ในเวลานี้ควรได้รับการทดสอบอีกครั้งเพื่อค้นหาข้อบกพร่องที่แท้จริงของจำนวนเสียงสะท้อนที่สูงที่สุดทำให้ดีขึ้นและปรับปรุงได้ง่าย ระวังเสมอเมื่อตรวจสอบอัตราส่วนการตรวจสอบจะถูกคำนวณตามเปอร์เซ็นต์ของความยาวของการเชื่อมแต่ละเส้น สำหรับการตรวจหาข้อบกพร่องบางส่วนของการเชื่อมหากได้รับอนุญาตให้ปรากฏเมื่อข้อบกพร่องควรอยู่ในข้อบกพร่องที่ปลายทั้งสองของไซต์เพื่อเพิ่มความยาวของข้อบกพร่องและความยาวของการเพิ่มขึ้นไม่ควรน้อยกว่า 10% ในการตรวจหาข้อบกพร่อง แต่ยังเข้าใจถึงลักษณะของโครงสร้างเหล็กอย่างแม่นยำทุกครั้งที่ข้อบกพร่องสามารถตัดสินได้ค่อนข้างแม่นยำ

(3) การตรวจจับข้อบกพร่องซ้ำ

การตรวจสอบเพิ่มเติมคือการตรวจสอบเช่นเดียวกับการตรวจสอบของโพรบสองตัวก่อนหน้านี้วิธีการตรวจสอบนั้นเหมือนกันเพราะหลังจากโพรบสองตัวก่อนหน้านี้คราวนี้การตรวจสอบควรจะเร็วขึ้นและประหยัดเวลาและพลังงาน

(1) Slagging
ในการเชื่อมเหล็กจะต้องมีสแลควัสดุมากหรือน้อยซึ่งส่งผลกระทบต่อคุณภาพของเหล็กและการเชื่อมตะกรันเหล่านี้ในคลื่นอัลตราโซนิกมักจะนำเสนอในปรากฏการณ์ต่อไปนี้: ประการแรกตะกรันที่มีลักษณะคล้ายจุดจะถูกนำเสนอเหมือนรูอากาศคล้ายกับสัญญาณเสียงสะท้อน ประการที่สองหากมีแถบตะกรันมันจะแสดงรูปคลื่นขรุขระ ในที่สุดหากมีรูปคลื่นที่มีรูปร่างเหมือน dendrite ความกว้างของการสะท้อนที่เกิดจากการตรวจจับในทุกทิศทางจะแตกต่างกัน เหตุผลแรกสำหรับข้อบกพร่องประเภทนี้คือในระหว่างกระบวนการเชื่อมกระแสการเชื่อมมีขนาดเล็กเกินไปและความเร็วของมันเร็วมากส่งผลให้มีการกักเก็บตะกรันก่อนที่จะมีเวลาทำความสะอาด

(2) การเชื่อมไม่เพียงพอ

ปัญหาประเภทนี้ยังเกิดขึ้นเป็นครั้งคราวในโครงสร้างเหล็กและถูกเปิดเผยโดยการตรวจจับอัลตราโซนิก เมื่อพบข้อบกพร่องเหล่านี้มีความกว้างสูงและร้ายแรงพอที่จะทำให้เกิดรอยแตกซึ่งอาจเกิดจากการเชื่อมที่ต่ำเกินไปหรือเร็วเกินไปความเร็วและที่มุมที่ไม่ถูกต้อง

(3) ความพรุนในการเชื่อม

รูปคลื่นอัลตราโซนิกนั้นแตกต่างกันไปตามขนาดของรูอากาศเช่นรูอากาศเดี่ยวรูปคลื่นมีความเสถียรและร่องเดี่ยวมากขึ้น เนื่องจากทิศทางที่แตกต่างกันของการตรวจสอบสามารถนำไปสู่ผลลัพธ์ที่แตกต่างกันจึงจำเป็นต้องกลับไปกลับมาหลายครั้งเพื่อลดข้อผิดพลาด สาเหตุของความพรุนมีดังนี้: เมื่อเชื่อมเหล็กเหล่านี้ด้วยมือกระแสสูงเกินไปและสิ่งสกปรกจะไม่ถูกทำความสะอาดหรือเนื่องจากการก่อตัวของแรงดันไฟฟ้าสูงเกินไป

(4) รอยแตกในการเชื่อม

สำหรับพนักงานที่มีประสบการณ์ในพื้นที่นี้รอยแตกจะสะท้อนในอัลตร้าซาวด์ด้วยรูปคลื่นที่กว้างและมีความสูงมาก เมื่อเปรียบเทียบกับข้อบกพร่องอื่น ๆ รอยร้าวเป็นสิ่งที่อันตรายที่สุดดังนั้นจึงเป็นเรื่องสำคัญอย่างยิ่งที่จะต้องทำงานป้องกันรอยแตกได้ดี รอยแตกเกิดจาก: ในกระบวนการเชื่อมความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอภายใต้การกระทำของแรงภายนอกความเร็วในการระบายความร้อนและเร็วเกินไปส่งผลให้ยังไม่รวมเข้าด้วยกันอย่างเต็มที่มีรอยแตกขนาดเล็กหรือใหญ่